日前，中俄東線天然氣管道正式投產通氣。 作為世界上距離最長的“輸氣管道”，也是我國首條同時采用超大口徑、高鋼級、高壓力的具有水平的天然氣長輸管道工程，其中“滄州造”功不可沒，位于河北省滄州青縣的渤海裝備華油鋼管為其提供螺旋縫埋弧焊鋼管22萬余噸，鋪設長度共計340多公里。
切割機作用下，鋼管內鋼花飛濺，螺旋形的焊口在內管壁反射出一圈圈耀眼的光芒。
中俄東線天然氣管線這條能源“大動脈”，受到了全世界的矚目，大口徑、大壁厚、高鋼級、高壓力、超低溫等先進技術標準對我國鋼管制造提出來新挑戰。 華油鋼管在2019年3月份完成對中俄東線的鋼管首批發運，實現了僅用4天時間從原料入廠到首批鋼管發運的“華鋼速度”。 這源于華油鋼管的“底氣”，精益生產、“智能”生產線和過硬的隊伍。 走進華油鋼管制管三廠，廠房內機器轟鳴，一卷卷原料被矯平，一根根鋼管焊接成型，每道工序井然有序，生產線上一派繁忙。 品質和質量的過硬，來自每一道生產工序的精益求精。 “這是我們制管三廠的工藝流程圖，從拆卷、銑邊到內外焊縫、磨削，最后到自動噴標一共18道工序，每一道工序都要做到精益求精，尤其是我們的7個‘百分之百’檢測環節，每一項檢測都要用數據說話，確實達到百分之百，最終實現精益生產。 ”華油鋼管制管三廠副廠長李建明介紹說。
在華油鋼管公司制管三廠螺旋埋弧鋼管生產線一派繁忙的場景。
長約390米的生產線上，盡顯“智造”，鋼管管端焊縫自動修磨機器人、管端自動測量機器人和噴標機器人各顯其能……全自動橫移車手臂托舉著切割完的鋼管進入下一道工序，每一根鋼管都被印上數字化標簽，成為了的“身份證”。 在內外焊成型集中控制室里，郭朋莉正在全神貫注的查看著監控，偶爾按下控制板上的按鈕，通過紅外線判斷焊縫正不正、焊劑回收情況等，監控內外焊是否有異常情況。 以前內外焊成型全靠人工，費時又費力，現在用上了數字技術，發現問題按下按鈕就能及時矯正，作業環境也有了質的提升。
華油鋼管公司制管三廠螺旋埋弧鋼管生產線。
近年來，華油鋼管在技術創新上下了十足的功夫，先后取得國家專利103項，其中發明專利39項，8項技術填補國內管線鋼管新品領域空白，建成了自動化、數字化、智能化螺旋焊管生產線，現代化的生產模式使質量安全和保供能力全面提升。 在中俄東線工程用管生產中，為保質保量趕進度，華油鋼管制管二廠飛焊丙班焊接速度由1.65米/分鐘提高至1.80米/分鐘，刷新焊接速度，每天可多產出216米鋼管，創效65萬元，使中俄東線項目用管保供生產縮短122工時，交付的鋼管產品因質量好、尺寸精，得到國家重大管線項目工程相關方的高度評價，今年還被評為“全國工人先鋒號”。 華油鋼管有4條螺旋縫埋弧焊管生產線，年總產能60萬噸。 近年來先后承攬了蘇丹原油外輸管線、印尼PGW輸氣管線、阿爾及利亞輸氣管線、中亞輸氣管線、中緬天然氣管線、中緬原油管線、坦桑尼亞天然氣管線、巴基斯坦管線等國際管線工程建設，銷往40多個國家和地區，共出口各種鋼管80多萬噸。 華油鋼管總經理韓秀林說： “中俄東線天然氣管道項目是“一帶一路”重大工程，所以我們非常重視前期的科技研發，攻克了大口徑、大壁厚X80螺旋埋弧焊管低應力成型關鍵技術、超聲波串列檢測技術等一系列技術難題，全力打造智能管道的樣板工程，實現了管道從建設期到運營期的數字化、網絡化、智能化管理，現在我們的生產線全面實現自動化、智能化，邁出了重要的一步。 推進了我國油氣管道建設由數字化向智能化轉變，讓‘中國制造’盡顯本色” 。
