近日，在中國石油寶石鋼管公司輸送管三分廠生產車間，熱力管線用管正緊張地生產中，然而生產線上可見到的操作工人寥寥無幾，“獨立”操作的機器人卻多了起來。早在2016年，寶石鋼管公司就率先啟動了精益生產工作，加快自動化、信息化、智能化建設步伐，打造了以輸送管公司制管三分廠為代表的一批智能化工廠，有效降低了員工勞動強度，提高了生產效率，同時極大地提升了企業本質安全管理水平。
近年來，制管三分廠先后實現了焊管生產線全流程信息化數據傳遞、鋼管預焊離線操作、管端自動修磨等。曾經車間人搬肩扛、人來人往、火花四濺的場面已經一去不復返。寬敞明亮的生產車間，一鍵式操作、機器人自動測量等人工智能裝備遍布各個崗位，中控大屏上閃爍著各類工藝參數，操作人員衣著整潔，觀察著各崗位的運行情況。
“我們推行精益生產的目的，就是要在降低員工的勞動強度、增強作業安全性的基礎上，進一步降低生產成本、提升作業效率、提高產品質量。”該分廠廠長屈利華說，“目前我們已經實現了單機設備到整線聯動、單根鋼管到全線管理，對主要能源消耗實現了實時管控。”
按照“1個集控中心+3片區控制+5單機自動化”的建設思路，該分廠通過“八大創新”積極助力智能化示范工廠建設。利用信息化、智能化手段對分廠焊縫一次通過率和成材率精細管控，該分廠主要經濟指標均實現了大幅增長，連續3年綜合成材率分別提高0.21%、0.36%、1.53%。僅這一項，連續3年就累計節約費用約1060萬元。
“目前我們已經實現產線流程集成化、能源管控數字化、生產工藝網絡化、調型過程可視化、產品開發示范化、設備改造自主化、操作規程標準化、人才培養階梯化，以及生產過程管控、生產數據分析、生產進度管理、現場能源管理的產線全流程管控，生產線自動化率達到70%以上，焊縫一次通過率、綜合成材率穩步提升，噸單位加工成本持續降低，能源消耗大幅下降，6個切管工位全部使用清潔能源，操作員工減少54%。”輸送管公司總工程師毛濃召說。
